FAQ's | Questions et réponses sur le refroidissement de l'électronique

Le portefeuille d'ALUTRONIC comprend plus de 250 profilés standard qui peuvent être facilement filtrés et triés à l'aide du Heat Sink Finder sur la base de paramètres géométriques ou thermiques.

Si, malgré tout, vous ne trouvez pas le profil qui vous convient, vous pouvez créer un profil spécial.

Il en résulte les avantages suivants :

• L'optimisation du rapport masse/surface permet de réduire les coûts grâce à une quantité de matériau plus faible et à un temps d'usinage plus court lors de l'enlèvement de copeaux.
• L'optimisation de la section du profilé conduit à un effet de refroidissement plus efficace.
• Les fonctions de montage telles que les possibilités de vissage sous forme de canaux de vissage, de socles, de plateaux ou de rainures d'insertion sont déjà intégrées dans le profilé.
• Réduction du nombre de composants pour les solutions de boîtiers grâce aux profilés combinés
• Exclusivité grâce à un droit d'utilisation exclusif
• Grâce à la constitution de stocks en combinaison avec des contrats-cadres, délai de livraison court et coûts réduits à condition de respecter la quantité minimale de pressage prescrite par les usines d'extrusion d'aluminium en fonction de la situation du marché.

Pour les constructeurs, il est important de savoir que, notamment pour les "grands" profilés avec un cercle d'enroulement >350mm, les dimensions limites et les tolérances de forme selon les normes ci-dessous peuvent prendre des valeurs significativement supérieures aux valeurs des normes DIN ISO 2768-1 ou DIN ISO 2768-2 plutôt connues (norme pour les tolérances générales pour les dimensions de longueur et d'angle ainsi que la forme et la position).
Par exemple, les dimensions de la section d'un profilé avec un cercle d'enroulement de 200 mm à 300 mm peuvent comporter des écarts maximum de ±2,5 mm ; la convexité ou la concavité peut dans ce cas atteindre 1,8 mm.

Les normes en vigueur pour les dimensions limites et les tolérances de forme des profilés extrudés en aluminium et en alliages d'aluminium sont :
- DIN EN 12020-2 : valable pour des cercles d'enroulement de <350mm, remplace la DIN 17615-3 qui n'est plus en vigueur.
- DIN EN 755-9 : valable pour des cercles d'enroulement de <800mm, remplace la DIN 1748-4 qui n'est plus en vigueur.

Outre la limitation de taille, la norme DIN EN 12020-2 se distingue de la norme DIN EN 755-9 notamment par les aspects suivants :
- Valable pour les profilés de précision exclusivement des alliages EN AW-6060 et EN AW-6063.
- Principalement pour des applications dans le domaine de l'architecture
- Exigences plus strictes en matière de surfaces visibles
- Cotes limites et tolérances de forme plus strictes

Comme la norme DIN EN 755-9 n'a pas de limite inférieure en ce qui concerne le cercle d'enroulement, les presses peuvent également fabriquer des profilés avec un cercle d'enroulement <350mm selon la norme DIN EN 755-9, si les tolérances de la norme 12020-2 sont trop faibles pour une fabrication fiable.
En outre, dans le cas de profilés complexes, des accords particuliers, différents des normes, peuvent être nécessaires entre le fabricant et l'acheteur. 

Si les tolérances de ces normes ne conviennent pas à l'application, les ALUTRONIC se tiennent à disposition pour développer et fabriquer, en collaboration avec le constructeur, des adaptations spécifiques au client par enlèvement de copeaux et traitement de surface.

La masse et la surface d'un dissipateur thermique sont deux facteurs importants qui peuvent influencer la dissipation de la chaleur. Un dissipateur thermique avec une masse plus importante a tendance à absorber et à stocker plus de chaleur avant de la transmettre à l'environnement. En revanche, une surface plus grande peut libérer plus de chaleur dans l'environnement.

Le rapport entre la masse et la surface dépend de la forme du dissipateur thermique. Un dissipateur thermique avec une surface plus grande par rapport à sa masse a tendance à dissiper la chaleur plus efficacement qu'un dissipateur thermique avec une surface plus petite par rapport à sa masse.

Cependant, il y a d'autres facteurs à prendre en compte, comme la puissance du composant à refroidir et les conditions environnementales. Dans certaines conditions, un petit dissipateur thermique avec une faible masse peut être plus efficace qu'un grand dissipateur thermique avec une masse plus importante et une surface plus grande.

Il est donc important de prendre en compte différents facteurs lors du choix du dissipateur thermique afin d'assurer une dissipation efficace de la chaleur.

LME (London Metal Exchange) est l'abréviation de la Bourse des métaux de Londres, qui fait partie de l'une des plus anciennes et des plus grandes places de négoce de métaux au monde.

Outre Singapour et New York, les cours de référence des métaux, entre autres de l'aluminium, y sont déterminés chaque jour sur la base de l'offre et de la demande.

En tant que prix de la matière première, le prix LME de l'aluminium est un facteur qui influence fondamentalement le coût des profilés extrudés en aluminium.

Les prix des profilés extrudés ne dépendent toutefois pas uniquement du prix LME, d'autres facteurs d'influence viennent s'y ajouter, comme par exemple :

Taux de change : étant donné que le prix de l'aluminium est négocié en dollars américains à la bourse, les variations des taux de change ont également un impact sur les prix.
Prime aux billettes : pour la fabrication de profilés extrudés, les lingots d'aluminium doivent être refondus en billettes spéciales, les coûts de cette opération sont appelés "prime aux billettes".
Les primes spéciales : Il s'agit par exemple des coûts résultant d'une forte hausse des prix de l'énergie.
Section du profil : plus le profil est grand et complexe, plus le prix est généralement élevé.
État de surface : un traitement de surface tel que l'anodisation, le revêtement ou des exigences optiques spéciales augmentent les coûts.
Quantité : plus la quantité commandée est importante, plus le prix unitaire peut être bas.
Concurrence : s'il y a beaucoup de fournisseurs d'un certain type de profilés extrudés sur le marché, cela peut entraîner une baisse des prix, tandis qu'un nombre limité de fournisseurs peut entraîner une hausse des prix.
Coûts de transport : les coûts de transport peuvent être pris en compte dans le prix en fonction de la distance de livraison et du moyen de transport.

En résumé, le prix LME de l'aluminium, en tant que prix de la matière première, est un facteur important dans la détermination du coût des profilés extrudés.

Le prix réel peut s'en écarter considérablement pour les raisons susmentionnées.

Selon l'équation d'Arrhenius, la probabilité de défaillance d'un composant électronique double pour une augmentation de température de seulement 10K en raison du vieillissement thermique, et décuple à 25K. C'est pourquoi l'objectif doit être d'utiliser toutes les possibilités de refroidissement des composants, en tenant compte de la règle généralement valable : "Autant que nécessaire, aussi peu que possible".

Tout d'abord, il faut s'efforcer de réduire la résistance thermique du dissipateur de chaleur en l'optimisant, par exemple en élargissant la surface et en la noircissant. Outre l'amélioration de l'échange thermique avec l'air, l'augmentation de la surface a pour effet négatif d'augmenter la perte de pression du flux d'air naturel, de sorte qu'"à un moment donné", une nouvelle augmentation de la surface du dissipateur de chaleur entraînera une accumulation de chaleur. A partir de ce moment, le dissipateur de chaleur ne peut être exploité de manière raisonnable qu'avec un flux d'air forcé.

Il en découle ce qui suit :

La ventilation forcée est toujours utile lorsque le refroidissement par convection naturelle n'a pas de sens pour des raisons économiques, par exemple parce qu'un profil spécial doit être mis en place ou que le dissipateur thermique doit être retravaillé à grands frais.

La ventilation forcée est obligatoire si le refroidissement par convection naturelle n'est pas possible ou insuffisant pour des raisons techniques.

Les données relatives à la puissance, ou plus précisément à la résistance thermique Rth des dissipateurs thermiques, sont généralement déterminées de manière empirique, c'est-à-dire en laboratoire, en appliquant au dissipateur thermique une puissance dissipée PV sous forme de flux de chaleur par l'intermédiaire de sa surface de fond "baseplate" et en déterminant la différence de température Du entre le dissipateur thermique et l'environnement. Cette détermination peut également être effectuée par des programmes de simulation.

La valeur déterminée de la résistance thermique représente donc la seule grandeur thermique permettant de comparer des dissipateurs de différentes formes, matériaux et fabricants.

Cela vaut la peine d'être mentionné, car cette "valeur caractéristique" dépend entre autres des grandeurs d'influence et des paramètres de mesure suivants :

• rapport entre la surface de chauffe de la source de chaleur et la surface du fond du dissipateur thermique
• température (absolue) du dissipateur et de l'environnement
• Pertes par rayonnement de la source de chaleur
• Puissance (absolue) de la source de chaleur
• Position du point de mesure de la température sur le dissipateur thermique
• Lors de la détermination des résistances thermiques en cas de convection forcée, d'autres influences telles que le type de flux et les pertes de flux viennent s'ajouter (voir aussi à Chambre de compression).

Il est à noter qu'il n'existe ni directives ni normes concernant la détermination de la résistance thermique, selon lesquelles les données doivent être saisies.

Un fabricant de dissipateurs thermiques sérieux ne se contentera donc pas d'indiquer avec précision les conditions dans lesquelles il a mesuré la résistance thermique, il choisira également une méthode de mesure adaptée à la pratique afin de pouvoir présenter des résultats proches de la réalité.

Chez ALUTRONIC, toutes les valeurs indiquées dans le catalogue ont été mesurées dans les conditions suivantes, sauf indication contraire dans la fiche technique :

• Convection naturelle
• Dissipateur de chaleur anodisé noir mat
• Disposition verticale des ailettes
• une source de chaleur représentant 40% de la surface du fond au centre du dissipateur thermique
• mesure de la température entre la surface de montage du semi-conducteur et celle du dissipateur thermique
• utilisation d'une pâte thermique
• Mesure de la température ambiante à un mètre (1m) de l'objet à mesurer

Tout d'abord, un caloduc n'est pas un radiateur et ne peut pas le remplacer, mais il est souvent nécessaire d'utiliser un radiateur pour faire fonctionner un caloduc.

En termes peu scientifiques mais compréhensibles, un caloduc est un élément tubulaire qui exploite le phénomène selon lequel le changement d'état d'une substance, par exemple de l'état liquide à l'état gazeux, nécessite une quantité d'énergie relativement importante pour l'évaporation. Cette quantité d'énergie est à nouveau libérée lors du passage de l'état gazeux à l'état liquide, c'est-à-dire lors de la condensation.

En termes scientifiques, un composant passif, également appelé caloduc, utilise l'enthalpie d'évaporation du fluide qu'il contient comme un échangeur de chaleur entre au moins deux points, appelés source de chaleur (= évaporateur) et puits de chaleur (= condenseur). Entre ces deux points se trouve la zone de transport.

Grâce à des structures spéciales favorisant la capillarité à l'intérieur, le caloduc peut être utilisé dans certaines limites indépendamment de sa position, ce qui le distingue du thermosiphon biphasé.

Les aspects suivants sont importants dans la pratique :

• La capacité d'un caloduc à transporter une certaine quantité de chaleur dépend de la longueur, de la section, de la structure interne, du fluide de travail et de la position, de sorte que le caloduc doit être adapté à l'application.
• Un caloduc ne peut fonctionner que dans ses limites d'exploitation, qui résultent de l'application en termes de température et de flux de chaleur. Il s'agit en particulier de la limite de viscosité, de la limite de vitesse du son, de la limite d'interaction, de la limite de force capillaire et de la limite d'ébullition.
• La conduction thermique est jusqu'à 1000 fois meilleure que celle d'une barre de cuivre massive de géométrie extérieure identique.
• Selon sa position, la gravité a un effet positif ou négatif sur le transport de retour du milieu liquide, le facteur d'influence sur le flux de chaleur se situe entre 0,6 et 1,6.

"Eloxal" is the abbreviation for electrolytic oxidation of aluminium. This process is used to apply a protective layer to aluminium and wrought aluminium alloys.

This protective layer serves primarily as protection against chemical (e.g. corrosion) and mechanical (e.g. wear) stress and preserves a decorative appearance that may have been achieved through pre-treatment. 

Further positive effects of the anodising process are an increase in surface hardness, improvement of tribological properties and an increase in electrical insulation.

The special process also makes it possible to colour the anodise

"Eloxal" est l'abréviation d'oxydation électrolytique de l'aluminium. Ce procédé permet d'appliquer de manière ciblée une couche de protection sur des corps en aluminium et en alliages corroyés d'aluminium.

Cette couche de protection sert avant tout de protection contre les contraintes chimiques (par ex. la corrosion) et mécaniques (par ex. l'usure) et permet de conserver l'aspect décoratif éventuellement obtenu par un traitement préalable. 

D'autres effets positifs du procédé d'anodisation sont l'augmentation de la dureté de la surface, l'amélioration des propriétés tribologiques ainsi que l'augmentation de l'isolation électrique.

Grâce à ce procédé spécial, il est également possible de colorer la couche d'anodisation. Alutronic propose en standard les couleurs bleu et noir. Grâce à la surface plus foncée, la part de rayonnement thermique et donc la résistance thermique du dissipateur augmentent avec la température.

Outre le "procédé d'anodisation traditionnel", ALUTRONIC offre également la possibilité d'anodiser dur les composants en aluminium. Grâce à ce procédé spécial, la couche est beaucoup plus épaisse, plus dense et plus dure que lors de l'anodisation, ce qui améliore aussi nettement l'isolation électrique ou la résistance au claquage.

d layer. Alutronic offers the colours blue and black as standard. Due to the darker surface, the proportion of heat radiation and thus the thermal resistance of the heat sink increases with rising temperature.

In addition to the "conventional anodising process", ALUTRONIC also offers the option of hard anodising aluminium components. This special process makes the layer much thicker, denser and harder than anodising, which also significantly improves the electrical insulation or dielectric strength.

Pour la production de dissipateurs thermiques par le procédé d'extrusion à froid, on utilise généralement de l'aluminium pur tel que l'EN AW-1050 (Al 99,5) ou du cuivre pur. La conductivité thermique des métaux purs est généralement plus élevée que celle des métaux alliés tels que l'EN AW 6060 (AlMgSi0,5), qui est fréquemment utilisé dans l'extrusion.

Grâce au processus de formage et à la minimisation des vides et des bulles d'air qui en résulte, cette conductivité thermique élevée est encore améliorée.

Comme l'air peut se déplacer en trois dimensions le long de la surface par rapport aux profils extrudés dans le cas des dissipateurs de chaleur qui sont souvent pressés en forme d'épingle, la performance de dissipation de la chaleur est optimisée. 

La conservation de la forme et les surfaces sont d'une telle qualité à des coûts d'outillage relativement faibles que le retraitement mécanique n'est nécessaire que rarement et dans une faible mesure.

La production de dissipateurs thermiques par extrusion par choc est donc toujours possible pour les petites séries spécifiques au client et le dissipateur thermique en tant que tel doit également être de petite taille avec la plus grande efficacité possible.

Les performances de refroidissement peuvent être encore améliorées par l'anodisation noire et l'installation d'un ventilateur directement dans le dissipateur thermique.

Si vous souhaitez concevoir l'usinage sur un dissipateur thermique en aluminium de la manière la plus rentable possible, vous devez tenir compte des points suivants :

Choix du matériau : L'aluminium est un matériau fréquemment utilisé pour les dissipateurs thermiques en raison de sa conductivité thermique élevée et de sa faible densité. Cependant, il existe différents alliages d'aluminium qui ont des propriétés et des prix différents. Il est donc intéressant de comparer les propriétés et les coûts des différents alliages afin de faire un choix rentable.

Optimisation de la conception : une conception soignée du dissipateur thermique peut contribuer à minimiser le gaspillage de matériaux et à réduire les coûts de fabrication. Il vaut la peine d'envisager des alternatives de conception qui présentent des géométries moins complexes ou des parois plus fines afin d'utiliser le matériau de manière optimale.

Procédés d'usinage : Il existe différents procédés d'usinage qui peuvent être utilisés pour la fabrication de dissipateurs thermiques en aluminium, tels que le fraisage, le tournage, le perçage et le meulage. Il vaut la peine d'examiner les différents procédés afin de choisir celui qui convient le mieux à chaque conception et qui permet un usinage rapide et précis.

Choix des outils : Le choix des outils et des arêtes de coupe est un facteur important pour le coût et la qualité de l'usinage. Les outils de haute qualité peuvent être plus chers, mais ils offrent souvent une durée de vie plus longue, une meilleure précision et un meilleur état de surface, ce qui peut réduire le coût total.

Automatisation : l'automatisation des processus de fabrication peut augmenter la productivité et réduire les coûts de main-d'œuvre. Il est intéressant d'envisager l'automatisation des processus de fabrication, comme l'utilisation de machines à commande numérique, afin de rationaliser les processus d'usinage et de réduire les coûts de fabrication.

En tenant compte de ces points, vous pouvez concevoir l'usinage sur un dissipateur thermique en aluminium de la manière la plus rentable possible et réduire les coûts de production.

Pour déterminer le dissipateur thermique adapté et optimal, il existe différents critères tels que les dimensions géométriques "largeur", "hauteur", "épaisseur du fond", "longueur", la résistance thermique maximale autorisée Rth,KK ainsi que la puissance dissipée maximale attendue PV.

Le Heat Sink Finder d'Alutronic est l'outil idéal pour prendre en compte l'ensemble ou une partie de ces critères dans la sélection. Les résultats peuvent être édités sous forme de liste et optimisés, par exemple, en fonction du revêtement de masse ou du poids au mètre afin de minimiser les coûts. Il est également possible de créer et d'analyser un graphique avec les résistances thermiques en fonction de la longueur et de la puissance dissipée pour chaque profil proposé par Heat Sink Finder.

La vidéo explicative illustre les rapports en détail.

Selon le ministère fédéral de l'environnement (BMUV), l'agence fédérale de l'environnement (UBA) et l'Öko-Institut, l'empreinte CO2 des produits est le bilan des émissions de gaz à effet de serre tout au long du cycle de vie d'un produit dans une application définie et par rapport à une unité d'utilisation définie.

La détermination de l'empreinte carbone des puits de chaleur doit donc couvrir l'ensemble du cycle de vie du produit, qui, outre la production et l'utilisation du puits de chaleur proprement dit, comprend également la production de matières premières et de produits préliminaires, ainsi que l'élimination.

Comme d'autres gaz à effet de serre sont souvent pris en compte en plus du dioxyde de carbone, le chiffre est généralement indiqué en "tonnes d'équivalent CO2" (T CO2-eq) par rapport à la masse du dissipateur thermique.

Les dissipateurs thermiques ALUTRONIC sont neutres pour le climat depuis le début de l'année 2020 !

L'empreinte CO2 d'un dissipateur thermique se reflète, entre autres, dans le processus de fabrication et la compensation des émissions générées lors de cette production. La quantité d'émissions est à son tour liée à la masse du dissipateur thermique produit.

L'empreinte CO2 d'un dissipateur thermique peut donc être influencée positivement d'une part par la sélection ciblée de fabricants qui proposent des dissipateurs thermiques climatiquement neutres. Tous les dissipateurs thermiques ALUTRONIC sont neutres pour le climat !

D'autre part, l'empreinte CO2 d'un dissipateur thermique peut être influencée par le choix spécifique d'un dissipateur thermique ayant la masse la plus faible possible pour l'application concernée.

Le Heat Sink Finder fournit une aide ciblée à cet égard.

En principe, le choix du métal ou de l'alliage a une grande influence sur la conductivité thermique des dissipateurs de chaleur. Outre cet argument spécifique à l'application, les aspects économiques et de traitement jouent également un rôle, de sorte que les alliages d'aluminium suivants sont principalement utilisés pour les profils de dissipateurs thermiques extrudés :
    
EN AW-6060 (AlMgSi0,5 / 3.3206) l = 190 ... 220 W/mK  
EN AW-6063 (AlMg0.7Si / 3.3210) l = 190 ... 220 W/mK 
EN AW-6101B (E-AlMgSi0.5 / 3.3207) l = 215 ... 225 W/mK
EN AW-6082 (AlMgSi1 / 3.3215) l = 145 ... 220 W/mK
EN AW-1050A (Al99.5 / 3.0255) l = 210 ... 220 W/mK

Pour des exigences particulières, des dissipateurs de chaleur en cuivre (l = 380 W/mK) d'une part et en plastique (l " 10 W/mK) d'autre part sont utilisés dans de rares cas.

Étant donné que, outre la conductivité thermique, la géométrie, c'est-à-dire la surface, l'épaisseur de la base, la hauteur, la largeur et l'espacement des ailettes, ainsi que la couleur et la connexion thermique avec la source de chaleur jouent un rôle important dans l'efficacité d'un dissipateur thermique, le facteur d'influence de la conductivité thermique est présent, mais pas aussi important qu'on ne le pense généralement.

En principe, un dissipateur thermique devrait être conçu de manière à ce qu'il y ait une certaine quantité de réserves, notamment pour ne pas surcharger thermiquement l'électronique, même dans des conditions environnementales difficiles.

Si l'on constate que la température est trop élevée, les possibilités suivantes peuvent être envisagées :

Connexion thermique : il se peut que le gap pad, le gap filler ou la connexion mécanique entre l'électronique et le dissipateur thermique soit défectueux, endommagé ou trop vieux, de sorte qu'un remplacement s'impose.

La contamination : Il se peut que les possibilités d'arrivée ou d'évacuation de l'air soient perturbées ou obstruées ou que le dissipateur lui-même soit poussiéreux ou encrassé, de sorte qu'un nettoyage s'impose.

Vieillissement : il se peut que la puissance dissipée par l'électronique ait augmenté en raison du vieillissement, de sorte que celle-ci doit être remplacée.

Défaut : le ventilateur est éventuellement défectueux ou endommagé, de sorte qu'il ne fournit plus sa pleine puissance, et doit donc être remplacé.

Température ambiante : il se peut que la température ambiante ait augmenté en raison de circonstances externes ou internes au point que la dissipation de la chaleur ne soit plus suffisante.

Dans ce cas, comme alternativement dans les cas mentionnés ci-dessus, l'utilisation supplémentaire d'un ventilateur peut y remédier. 

Lors du montage d'un dissipateur thermique, quelques points doivent être respectés pour obtenir l'effet désiré :

L'alignement : Les ailettes doivent être alignées verticalement, surtout en cas de convection naturelle, c'est-à-dire de fonctionnement sans ventilateur, afin de ne pas entraver la convection.

Raccordement : Si la source de chaleur est directement connectée au dissipateur thermique, une fine couche de pâte thermique doit être appliquée à cet endroit. La pâte thermoconductrice ne doit servir qu'à compenser les poches d'air dues à la rugosité ou à l'irrégularité, elle ne sert pas à compenser les interstices.

Si la source de chaleur est reliée indirectement au dissipateur thermique au moyen d'une feuille conductrice de chaleur, d'un tampon d'espacement, d'un mastic d'espacement ou d'un produit similaire, les instructions du fabricant doivent être respectées.

Fixation : La source de chaleur et le dissipateur thermique doivent être fixés de manière à ce que la connexion ne puisse pas se desserrer, même en cas de mouvement, de vibration, de dilatation thermique, etc. La source de chaleur et le dissipateur thermique doivent être fixés de manière à ce que la connexion ne puisse pas se desserrer. ALUTRONIC propose différentes options à cet effet, telles que des trous filetés, des clips de montage, des feuilles conductrices de chaleur autocollantes et bien d'autres encore.

En cas de refroidissement forcé, c'est-à-dire entraîné par un ventilateur, les phénomènes suivants se produisent, qui peuvent être réduits ou minimisés par une chambre de pression, selon l'application : 

chemin de la moindre résistance : L'air s'efforce de passer par un chemin le plus libre ou le moins encombré possible. Il peut donc arriver que l'air ne traverse pas le dissipateur thermique comme il le souhaiterait, mais le contourne ou le quitte à mi-chemin ; on parle dans ce cas de "phénomène de dérivation".
Eau morte : au centre du ventilateur se trouve le moyeu du ventilateur, qui sert à positionner le moteur et à fixer les pales du ventilateur. Dans cette zone, il n'y a pas de passage d'air, de sorte que l'air derrière le moyeu est non directionnel et lent. Cette zone comprend, en termes de profondeur d'écoulement, à peu près le rayon du moyeu et est appelée "zone d'eau morte".
En particulier, les dissipateurs thermiques hautes performances avec un rapport d'aspect élevé (rapport entre la hauteur des ailettes et leur distance) peuvent être dotés en plus d'une chambre de pression lorsqu'ils sont utilisés avec un ventilateur. Celle-ci canalise le flux d'air et compense l'eau morte, assurant ainsi une circulation plus uniforme dans le dissipateur thermique en stockant quasiment de l'air sous pression avant la circulation ; d'où le nom de "chambre de pression".

Dans le domaine des systèmes de refroidissement, Alutronic propose des modules avec et sans chambre de pression, afin d'offrir au client la plus grande diversité possible dans cette gamme de produits.

La résistance thermique Rth [K[W]] décrit la résistance d'un corps à laisser passer un flux de chaleur [W] à travers lui et donc la différence de température [K] entre l'entrée et la sortie, c'est-à-dire depuis ou vers les corps ou substances voisins. C'est pourquoi on indique toujours deux éléments dans la résistance thermique, par exemple RthjC pour "entre la puce "Junction" et le boîtier "Case"").

La capacité thermique C [J/K] décrit l'augmentation de température [K] d'un corps suite à l'apport d'une quantité de chaleur [J=Nm=Ws].

Les deux grandeurs sont ici liées à l'objet ou au composant et ne sont donc pas des propriétés de la matière ou du matériau.

Pour chaque substance ou matériau, il existe à la fois une résistance thermique spécifique au matériau Rl [mK/W] (bien que dans la littérature, la conductivité thermique (spécifique) l ou k [W/mK] soit plutôt indiquée comme valeur inverse) et une capacité thermique spécifique c [J/kgK].

Pour l'aluminium (99,5%), on a par exemple :

lAl = 236W/mK

cAl = 0,9kJ/kg

La capacité thermique ne joue normalement aucun rôle dans la conception du dissipateur thermique, car celui-ci ne doit pas stocker la chaleur, mais la transmettre le plus efficacement possible à l'environnement.

Elle peut être calculée comme suit :

CH = cAl x mH 

avec

CH : capacité thermique du dissipateur thermique "Heatsink". 

cAl : capacité thermique spécifique de l'aluminium

mH : masse du dissipateur thermique

Lors du développement et de la fabrication d'un nouveau profilé extrudé, un nouvel outil d'extrusion est en principe nécessaire. S'il s'agit d'un outil spécifique au client, des frais d'outillage proportionnels uniques sont généralement facturés au client à cet effet.

Cela présente les avantages suivants pour le client : 

L'outil, et donc le profilé extrudé, est exclusif au client et n'est utilisé par personne d'autre.

Il n'y a pas de frais de suivi ; l'entretien, la maintenance et, le cas échéant, la réparation de l'outil incombent à l'usine d'extrusion.

Le propriétaire de l'outil est et reste l'usine d'extrusion.